Proceso de fabricación del cemento de escorias
El cemento de escoria también se llama cemento de alto horno, cemento pbfc (cemento de alto horno Portland). Se compone de clinker de cemento Portland, 20%-70% de escoria de alto horno granulada y yeso apropiado.
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¿cómo hacer cemento de escoria de alto horno?
Recientemente, la escoria se ha convertido en un importante material de mezcla del cemento, la capacidad de molienda de la escoria es muy pobre. En general, el polvo de escoria es procesado por la planta de molienda de escoria por adelantado, y el polvo de escoria será enviado a la planta de cemento para hacer cemento de escoria, por lo que es particularmente importante seleccionar la planta de molienda de escoria adecuada. El equipo principal de la planta de molienda de escoria es el molino vertical de cemento.
El proceso de fabricación de cemento de escoria se puede dividir normalmente en varios pasos:
- Trituración de materias primas
- molino de crudo
- calcinación de clinker
- molienda de clinker
- almacenamiento y envasado de cemento terminado
PASO 1: Producción de materia prima
La materia prima se envía a la trituradora de cemento, donde se rompe o martillea en trozos.
PASO 2: Molino de crudo
En el molino de crudo, las materias primas se muelen más finamente para garantizar una mezcla de alta calidad.
En esta etapa se aplican molinos verticales y molinos de bolas, el molino vertical de cemento utiliza la presión liberada del tambor para moler el material que pasa, y el molino de bolas de cemento se basa en bolas de acero para moler el material.
Finalmente, el crudo se transporta a un patio de homogeneización para su almacenamiento y posterior mezcla del material.
PASO 3: Producción de clinker
Un sistema de tratamiento a alta temperatura consta de tres pasos: secado o precalentamiento y calcinación.
La calcinación es la parte central de este proceso. El crudo se pesa continuamente y se introduce en un ciclón situado en la parte superior del precalentador, donde el material se calienta mediante aire caliente ascendente, y la materia prima se convierte en clinker a 1450°C en el horno rotatorio.
El clinker entra en el enfriador de parrilla desde la cabeza del horno para su regeneración térmica y enfriamiento. A continuación, el clinker enfriado se transporta en una cinta transportadora hasta el silo de clinker para su almacenamiento.
PASO 4: Molienda de clinker
El clinker se extrae del silo de clinker y se envía al silo de alimentación, donde se dosifica y se mezcla con yeso y aditivos antes de entrar en el molino de clinker.
En el proceso de molienda del clinker, éste se muele junto con el polvo de escoria y otras materias primas hasta obtener un polvo fino, y se añade hasta un 5% de yeso o anhidrita adicional para controlar el tiempo de fraguado del cemento, junto con otros compuestos.
PASO 5: Almacenamiento y envasado del cemento terminado
El cemento terminado se almacena en enormes silos de hormigón.
El cemento puede enviarse a los clientes a granel en camiones o vagones o puede ser embolsado por máquinas de envasado de cemento y enviado en camiones estándar.
Ventajas del cemento de escoria de alto horno
El cemento de escoria tiene buena retención de agua, buena plasticidad, menos pérdida y buena trabajabilidad.
Puede inhibir la disolución de metales pesados como el cromo de alto valor en el hormigón.
La reducción del calor de hidratación es beneficiosa para evitar las grietas causadas por el aumento de la temperatura interna del hormigón en masa.
Se producen más cristales de etringita para compensar la contracción por secado causada por un exceso de polvo fino en el hormigón.
reducir la expansión de volumen y el agrietamiento del hormigón causados por la reacción álcali-agregado (arena, etc.), reduciendo así las necesidades de producción de cemento de baja alcalinidad.
La adición de polvo de escoria puede reducir el contenido de aluminato tricálcico e hidróxido de calcio soluble en el cemento, reduciendo así la expansión de volumen del hormigón debido al ataque de los sulfatos.
Reducir el color del cemento. Cuanto más contenido de escoria, más claro es el color del cemento y del hormigón, por lo que el cemento de escoria puede utilizarse como sustituto del cemento blanco.
Mejorar la capacidad de anti penetración de los iones de cloruro y formar una capa protectora anticorrosiva para las barras de acero, lo que es más adecuado para los proyectos de defensa costera.
Usos del cemento de escoria de alto horno
Se puede utilizar para el hormigón ordinario, varios hormigones de alto grado, hormigón de alto rendimiento, y productos de cemento para reemplazar la cantidad de cemento en una cantidad moderada para mejorar la durabilidad de los productos de hormigón y cemento en diversos entornos difíciles. La mezcla con polvo superfino como la escoria mejora la compacidad de los productos de hormigón y cemento, y su resistencia posterior es alta, lo que reduce el coste de los productos de hormigón y cemento
- Se aplica en autopistas, pistas de aeropuertos, ingeniería vial de vehículos pesados, etc.
- Se utiliza en hormigón de alta resistencia, ultra alta resistencia, de alto rendimiento y varillas prefabricadas, tuberías, grandes puentes y otras industrias de hormigón ordinario, con alta resistencia y superficie lisa.
- Se utiliza en la ingeniería marítima, el muelle, el embalse y la ingeniería de túneles que son erosionados por el agua de mar.
¿Qué es la escoria?
La escoria, también conocida como escoria granulada de alto horno, es un tipo de materiales vítreos formados por la escoria fundida de hierro del alto horno en frío, muy tardía para cristalizar, su núcleo principal se divide en óxido de calcio, óxido de silicio y alúmina, tiene una alta actividad potencial, bajo la acción del agente activador, pudiendo generarse agua con materiales cementantes hidráulicos.
